استراتژی‌های نگهداری برای تجهیزات شکست پیوسته در عملیات ۲۴/۷

بهینه سازی پیوسته تجهیزات ترک 牢ایت در عملیات 24/7

درک ریسک های داونتایم در پردازش پیوسته

در مورد سیستم‌های پردازش مداوم، توقف به‌کار مانع اصلی برای مدیران کارخانه باقی می‌ماند، چون به طور واقعی به کارایی روزانه چیزها آسیب می‌زند. برای کسانی که به‌طور خاص با عملیات شکستن مواد کار می‌کنند، توقف به‌طور عمده به این معنی است که هر زمان ماشین‌ها دچار توقف شوند یا تولید به نحوی مختل شود، که به‌طور واضحی تولید ما را کاهش می‌دهد و در عین حال هزینه‌های ما را افزایش می‌دهد. بیشتر این وقفه‌ها به دلیل خرابی غیرمنتظره تجهیزات، زمان‌بر بودن تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده، یا اینکه چیزی در فرآیند جریان کار به‌درستی پیش نرود و کسی انتظارش را نداشته باشد، رخ می‌دهد. نتیجه نهایی این است که در این دوره‌ها پول سریع‌تر از درآمد از دست می‌رود، چون کارخانه‌ها زمان ارزشمند تولید را از دست می‌دهند. آمارهای صنعتی نشان می‌دهند که این توقفات چقدر از لحاظ مالی گران تمام می‌شود، به‌طوری که هزینه متوسط توقف صنعتی به ازای هر ساعت به حدود 260 هزار دلار می‌رسد. به همین دلیل است که ادامه کارآمدی عملیات در تمام ساعات شبانه‌روزی اهمیت بسیاری برای کسب‌وکارهایی دارد که می‌خواهند رقابت‌پذیر باقی بمانند.

نیازمندی های مربوط به پایداری تجهیزات صنعتی سنگین

قوانین و مقرراتی که سازمان‌هایی مانند OSHA و EPA وضع می‌کنند، نقش مهمی در کارکرد ایمن و کارآمد تجهیزات سنگین صنعتی دارند. رعایت این دستورالعمل‌ها تنها محدود به حفاظت از کارگران و محیط زیست نیست، بلکه به شرکت‌ها کمک می‌کند تا از جریمه‌های گزاف و توقف‌های تولید که هیچ‌کس دوست ندارد با آن مواجه شود، اجتناب کنند. رعایت مقررات تنها یک کار فرمی نیست، بلکه نیازمند نگهداری دقیق اسناد و گزارش‌های منظم است تا به مراجع نظارتی ثابت کند همه چیز مطابق استانداردها پیش می‌رود. متخصصان صنعتی که تجربه دارند می‌دانند که شرکت‌هایی که همواره در مسیر رعایت قوانین حرکت می‌کنند، عملیات ایمن‌تری دارند، موقعیت بهتری در بخش خود دارند و در آینده با سردرد کمتری از لحاظ قانونی مواجه می‌شوند. به هر کارخانه تولیدی که چندین سال فعالیت داشته است نگاه کنید، همگی داستان‌های مشابهی در مورد اینکه چگونه پایبندی به استانداردهای رعایت قوانین باعث شده است تا ماشین‌آلات طولانی‌تر کار کنند و بدون مشکل بیشتری کارکنند، بیان می‌کنند. شرکت‌های باهوش این الزامات را در روال روزمره خود می‌گنجانند بجای اینکه آنها را یک فکر جانشین بدانند.

استراتژی‌های اصلی نگهداری برای سیستم‌های شکست پیوسته

برنامه‌ریزی نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه برای اجزای بحرانی

برای عملیات‌های شکستن مداوم، رعایت نگهداری پیشگیرانه امری ضروری است تا از قطعات مهم سیستم محافظت شود. ایده اصلی این رویکرد پیشگیرانه بسیار ساده است: بازرسی‌ها و کارهای تعمیری منظم می‌توانند از بروز اتفاقات غیرمنتظره جلوگیری کنند و در نتیجه عمر تجهیزات افزایش یافته و عملکرد کلی بهتر می‌شود. هنگام تهیه یک برنامه نگهداری خوب، باید به میزان استفاده از تجهیزات توجه کنید، پیشنهادات تولیدکننده را دنبال کنید و همچنین به سابقه نگهداری قبلی نیز نگاهی بیاندازید. این سابقه نگهداری گذشته در واقع داستان زیادی درباره محل‌هایی که اغلب مشکلات در آن‌ها رخ می‌دهد، روایت می‌کند و این اطلاعات برای برنامه‌ریزی آینده بسیار ارزشمند است. بر اساس تحقیقاتی که در یک نشریه صنعتی منتشر شده است، رعایت نگهداری پیشگیرانه می‌تواند عمر تجهیزات را تا حدود 30 درصد افزایش دهد. به همین دلیل بسیاری از بهره‌برداران ابتدا روی این نوع نگهداری تمرکز می‌کنند؛ چرا که این کار موجب کاهش زمان توقف، صرفه‌جویی در هزینه‌های طولانی‌مدت و حفظ کیفیت می‌شود.

اجرای نگهداری پیش‌بینی‌شده از طریق تحلیل ارتعاش

در گذشته، شرکت‌ها منتظر بروز خرابی‌ها می‌ماندند، اما امروزه نگهداری پیش‌بینانه به آن‌ها این امکان را می‌دهد که مشکلات احتمالی را قبل از بروز شناسایی کنند، از جمله با استفاده از تحلیل ارتعاشات. رویکردهای سنتی تنها زمانی اقدام به تعمیر می‌کنند که خرابی رخ داده باشد، اما روش‌های پیش‌بینانه به طور مداوم عملکرد واقعی ماشین‌آلات را در زمان واقعی بررسی می‌کنند و از این طریق از توقف‌های گران‌قیمت جلوگیری می‌شود. تحلیل ارتعاشات در میان این روش‌های پیش‌بینانه برجسته می‌شود، زیرا از حس‌گرهای ویژه و همراه با نرم‌افزارهای پیشرفته‌ای استفاده می‌کند که الگوهای غیرطبیعی یا ناهماهنگی‌های در کارکرد تجهیزات را به موقع تشخیص می‌دهند. ارزش این روش در این است که می‌تواند مشکلات را بسیار قبل از اینکه کسی متوجه ناهنجاری شود، شناسایی کند. به عنوان مثال، در یک کارخانه، کارکنان پس از شروع به کار با ردیابی ارتعاشات به طور منظم، شاهد افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات خود به میزان تقریباً ۲۵ درصد بودند. زیبایی این روش در این است که کارکنان تعمیرات نیازی نیست منتظر بروز خرابی بمانند و به جای آن، هشدارهایی به موقع دریافت می‌کنند تا بتوانند تعمیرات را در زمان‌های برنامه‌ریزی شده انجام دهند، نه اینکه درگیر بحران‌های غیرمنتظره شوند که خطوط تولید را کاملاً متوقف می‌کنند.

نگهداری مبتنی بر وضعیت با استفاده از فناوری تصویربرداری گرما

نظارت مبتنی بر وضعیت یا CBM در زمینه نگه داشتن سیستم‌های کرکینگ پیوسته به‌خوبی کار کند، نقش بسیار مهمی ایفا می‌کند. این سیستم در واقع وضعیت تجهیزات را در حالی که در حال کار کردن هستند بررسی می‌کند. از میان تمام این ابزارهای نظارتی، تصویربرداری حرارتی برجسته می‌شود، چرا که می‌تواند نقاط داغ شده را قبل از اینکه به مشکلات بزرگی برای ماشین‌آلات تبدیل شوند، شناسایی کند. شروع به کار با تصویربرداری حرارتی بدین معناست که هزینه‌های اولیه‌ای هم برای تهیه تجهیزات مناسب و هم برای آموزش صحیح کارکنان باید پرداخت شود. اما به من اعتماد کنید، بازگشت سرمایه ارزش هر پولی را دارد. وقتی تیم‌های نگهداری و تعمیرات بتوانند تغییرات دمایی را در قسمت‌های مختلف ماشین‌ها ببینند، دقیقاً می‌دانند که وقتی چیزی اشکال دارد، اول از کجا باید دنبال کنند. بسیاری از کارخانه‌ها پس از ادغام تصویربرداری حرارتی در بازدیدهای منظم خود، صرفه‌جویی‌های واقعی را تجربه کرده‌اند. به عنوان مثال، یک کارخانه فرآوری شیمیایی، پس از راه‌اندازی برنامه تصویربرداری حرارتی خود در سال گذشته، توقف‌های غیرمنتظره را به میزان تقریباً بیست درصد کاهش داد. چنین نتایجی نشان می‌دهد که این فناوری چقدر می‌تواند در حفظ سلامت تجهیزات و ثبات عملیات در طول زمان موثر باشد.

بهترین روش‌های عملیاتی برای پردازش پیوسته

توسعه دادن پرکاری جریان کار تعمیر و نگهداری

نگهداری و تعمیرات در دو شیفت مختلف، تفاوت ایجاد می‌کند که چگونه اماکنی که 24 ساعته کار می‌کنند را به‌خوبی نگه داریم. وقتی ماشین‌ها هرگز متوقف نمی‌شوند، تیم‌های نگهداری باید در طول شیفت‌های روز و شب هماهنگ باشند تا تجهیزات همیشه در دسترس باشند و خرابی‌ها به حداقل برسد. از تجربه من، شروع کار با مستندات دقیق است. ما چک‌لیست‌های جامعی ایجاد می‌کنیم و آنها را بین شیفت‌ها منتقل می‌کنیم تا هیچ‌کس گام‌های مهمی را از دست ندهد. نکته کلیدی این است که هر فرد بداند چه کارهایی قبل از شیفت کاری‌اش انجام شده و چه مواردی نیاز به توجه دارند. ثبت‌های شفاف از کارهای تکراری جلوگیری می‌کنند و به پیگیری مشکلات مکرر در طول زمان کمک می‌کنند.

1. قرار دادن پروتکل‌های ارتباطی: پروتکل‌های واگذاری موثر ضروری هستند که خطاهای عملیاتی را کاهش دهند و پیوستگی جریان کار را افزایش دهند.

2. تعریف نقش‌ها به صورت روشن: نقش هر عضو تیم را در جریان کار تعمیر و نگهداری به صورت روشن مشخص کنید تا کارایی و مسئولیت‌پذیری حفظ شود.

3. استفاده از ابزارهای دیجیتال: شرکت‌هایی مثل اکسونموبیل از ابزارهای دیجیتال برای ساده‌سازی تعمیر و نگهداری چندپاره‌ای استفاده کرده‌اند و بهبود زمان کار مصالح و ثبات عملکرد را نشان داده‌اند.

این راهبردها به عملیات روان‌تر کمک می‌کنند و بهره‌وری کلی را افزایش می‌دهند و به موفقیت واحد کمک می‌کنند.

روش‌های بهینه‌سازی انبار دسته‌های یدکی

مدیریت خوب قطعات یدکی می‌تواند به طور واقعی از تاخیرهای ناخوشایند در تعمیر تجهیزات جلوگیری کند. روش‌هایی وجود دارند که به کنترل موجودی قطعات کمک می‌کنند. به عنوان مثال JIT که قطعات را دقیقاً در زمانی که مورد نیاز هستند تامین می‌کند، به این ترتیب از انباشت بی‌خودی قطعات جلوگیری می‌شود. سپس تحلیل ABC که در آن قطعات بر اساس اهمیت‌شان برای عملیات رتبه‌بندی می‌شوند. شرکت‌هایی که از این روش‌ها استفاده می‌کنند، متوجه می‌شوند که تیم‌های نگهداری و تعمیراتشان وقت کمتری را صرف جستجوی قطعات و وقت بیشتری را صرف تعمیرات می‌کنند. برخی از تولیدکنندگان گزارش داده‌اند که با پیاده‌سازی صحیح این استراتژی‌ها، هزینه‌های قطعات یدکی‌شان را تا حدود 30٪ کاهش داده‌اند.

1. استفاده از ابزارهای نرم‌افزاری: از ابزارهای نرم‌افزاری استفاده کنید که بینش‌های واقعی-وقتی در مورد وضعیت انبار و پیش‌بینی نیازها ارائه می‌دهند.

2. تصمیم‌گیری مبتنی بر داده: ابزارهای نرم‌افزاری کمک می‌کنند تصمیمات مبتنی بر داده اتخاذ شود، تا قطعات بر اساس نیازهای پیش‌بینی‌شده ذخیره شوند.

مثالی از این امر در عمل، پیاده‌سازی JIT توسط تویوتا است که منجر به کاهش هزینه‌های موجودی و بهبود کارایی تولید شد.

آموزش کارکنان برای سناریوهای واکنش به بلایا

آموزش کارکنان برای واکنش به حالت‌های اضطراری در محافظت از فرآیندها و تضمین امنیت نقش اصلی دارد. یک برنامه آموزشی موثر شامل شبیه‌سازی‌ها، تمرینات و دوره‌های تازه‌سازی منظم است که فرهنگی از آمادگی را ترویج می‌دهد. مولفه‌های اصلی عبارتند از:

1. تمرینات شبیه‌سازی: انجام تمرینات واقعی برای موقعیت‌های مختلف اضطراری آمادگی را افزایش می‌دهد و اطمینان را بین اعضای تیم بالا می‌برد.

2. پروتوقل‌های روشن و استراتژی‌های ارتباطی: پروتوقل‌های واضح و استراتژی‌های ارتباطی برای راهنمایی عملکرد در طول یک اضطرار به صورت کارآمد تنظیم شود.

موفقیت می‌تواند در صنایعی مانند تولید دیده شود، جایی که personeل آموزش‌دیده منجر به کاهش 30٪ گزارش‌شده در نرخ حادثه‌ها شد. این موضوع اهمیت یک تیم آماده و خوب را در حفظ ثبات عملیاتی در رویدادهای غیرمنتظره برجسته می‌کند.

افزایش عملکرد به کمک فناوری

통합 CMMS برای اتوماسیون فرآیند نگهداری و تعمیرات

سیستم‌های مدیریت نگهداری و تعمیرات رایانه‌ای یا به اختصار CMMS اکنون ابزارهای ضروری برای مدیریت کارهای تعمیراتی در سراسر صنایع مختلف به‌شمار می‌روند. این سیستم‌ها مواردی مانند برنامه‌ریزی تعمیرات و تهیه گزارش‌ها را اتوماتیک می‌کنند که به این ترتیب کمک می‌کند همه چیز روزانه به‌خوبی پیش برود. هنگامی که شرکت‌ها قصد دارند CMMS را به‌درستی پیاده‌سازی کنند، باید ابتدا به بررسی دقیق این موضوع بپردازند که فرآیندهای کنونی تعمیراتی آن‌ها چگونه کار می‌کنند. انتقال تمام داده‌های قدیمی به سیستم جدید نیز نیازمند توجه ویژه است، چرا که هر اشتباهی در این زمینه می‌تواند در آینده مشکلاتی را به‌وجود آورد. کارکنان نیز به آموزش‌های مداوم نیاز دارند تا نحوه استفاده مؤثر از سیستم را فرابگیرند. شرکت‌هایی که به CMMS منتقل می‌شوند معمولاً پول و زمان خود را صرفه‌جویی می‌کنند، چرا که دیگر نیازی به استفاده از سابقه‌های کاغذی نیست و همه می‌توانند به اطلاعات به‌روز دسترسی داشته باشند. کارخانه‌ها به‌ویژه پس از نصب این سیستم‌ها بهبودهای چشم‌گیری را شاهد هستند. یکی از کارخانه‌ها گزارش داد که پس از راه‌اندازی CMMS، خرابی‌های غیر برنامه‌ریزی شده تجهیزاتش را حدود ۳۰٪ کاهش داده است. چنین نتایجی به معنای برنامه‌ریزی بهتر برای تعمیرات و در نهایت افزایش خروجی تولید برای بیشتر تولیدکنندگان است.

شبکه‌های حسگر IoT برای تشخیص واقع‌بین تجهیزات

تشخیص‌های صنعتی از زمان ظهور اینترنت اشیا (IoT) کاملاً تغییر کرده است. شرکت‌ها اکنون از شبکه‌های سنسوری در سراسر تأسیسات خود استفاده می‌کنند تا آنچه در زمان واقعی اتفاق می‌افتد را نظارت کنند و قبل از بروز مشکل، پیش‌بینی کنند که چه چیزی ممکن است خراب شود. این سنسورهای کوچک به طور مداوم داده‌ها را از ماشین‌ها و تجهیزات جمع‌آوری می‌کنند، بنابراین مشکلات بلافاصله پس از رخ دادن شناسایی می‌شوند و نیازی نیست تا زمانی که همه چیز خراب شود صبر کرد. وقتی کسب‌وکارها IoT را در عملیات خود یکپارچه می‌کنند، شاهد رخ دادن انواع پیامدهای مثبتی هستند. ماشین‌ها به مدت طولانی‌تری کار می‌کنند چون مشکلات قبل از تبدیل شدن به مشکلات بزرگ، رفع می‌شوند و تعمیر به موقع مشکلات کوچک، هزینه‌های گزاف تعمیرات بعدی را صرفه‌جویی می‌کند. به عنوان مثال، صنعت خودرو. تولیدکنندگان خودرو سال‌ها پیش شروع به نصب این سنسورهای هوشمند در همه جا کردند. یکی از شرکت‌های بزرگ خودروسازی، پس از استقرار سنسورهای IoT در تمام بخش‌های خط مونتاژ خود و شناسایی به موقع خرابی‌های احتمالی، شاهد افزایش تولید به میزان تقریباً ۲۰ درصد بود.

تحلیل داده‌ها برای بهبود میانگین زمان بین شکست‌ها (MTBF)

میانگین زمان بین خرابی‌ها (MTBF) همچنان یکی از مهم‌ترین شاخص‌ها در ارزیابی قابلیت اطمینان و عملکرد موثر تجهیزات در طول زمان است. وقتی شرکت‌ها می‌خواهند عدد MTBF خود را بهبود دهند، به ابزارهای تحلیل داده روی می‌آورند که به شناسایی مشکلات تکراری و مسائل در حال ظهور کمک می‌کنند تا تیم‌های نگهداری و تعمیرات بدانند چه چیزی را باید قبل از وقوع خرابی‌ها تعمیر کنند. جمع‌آوری انواع سوابق نگهداری به کسب‌وکارها امکان می‌دهد الگوهای رفتاری تجهیزات را شناسایی کنند، که منجر به تصمیم‌گیری‌های بهتر در مورد تعمیرات و تعویض‌ها می‌شود و در نهایت عمر ماشین‌آلات را افزایش داده و توقفات ناخواسته تولید را کاهش می‌دهد. رویکردهای مدرن شامل چیزهایی مانند مدل‌های یادگیری ماشینی است که داده‌های تاریخی بسیار زیادی را تحلیل کرده و زمان خرابی اجزا را پیش‌بینی می‌کنند. برخی شرکت‌های پیشرو در بخش انرژی نتایج قابل توجهی از این روش‌ها به دست آورده‌اند. یک شرکت بزرگ تولید برق موفق شد پس از پیاده‌سازی سیستم‌های تحلیلی پیشرفته که بهره‌برداران را هفته‌ها قبل از وقوع خرابی‌ها هشدار می‌دادند، رتبه MTBF خود را حدود ۴۰٪ افزایش دهد و این امر باعث شد تا تاسیساتش به‌طور مداوم و بدون مشکل کار کنند.