กลยุทธ์การบำรุงรักษาสำหรับอุปกรณ์การแตกตัวอย่างต่อเนื่องในงานปฏิบัติการ 24/7

การเพิ่มประสิทธิภาพอย่างต่อเนื่อง เครื่องบด ความน่าเชื่อถือในงานปฏิบัติการ 24/7

การเข้าใจความเสี่ยงของการหยุดทำงานในกระบวนการต่อเนื่อง

เมื่อพูดถึงระบบการดำเนินการแบบต่อเนื่องแล้ว เวลาที่เครื่องหยุดทำงาน (downtime) ยังคงเป็นปัญหาใหญ่สำหรับผู้จัดการโรงงาน เนื่องจากส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพในการดำเนินงานในแต่ละวันอย่างมาก สำหรับผู้ที่ทำงานเกี่ยวกับกระบวนการแตกตัว (cracking operations) โดยเฉพาะ เวลาที่หยุดทำงานนั้นโดยหลักหมายถึงช่วงเวลาที่เครื่องจักรหยุดทำงาน หรือการผลิตถูกรบกวนไม่ว่าด้วยเหตุผลใดก็ตาม ซึ่งแน่นอนว่าส่งผลให้การผลิตลดลงพร้อมกับค่าใช้จ่ายที่เพิ่มสูงขึ้น ส่วนใหญ่แล้วการหยุดชะงักเหล่านี้เกิดขึ้นเนื่องจากอุปกรณ์เกิดความเสียหายโดยไม่คาดคิด การบำรุงรักษาระยะเวลาที่กำหนดไว้ใช้เวลานานกว่าที่วางแผนไว้ หรือเกิดข้อผิดพลาดในกระบวนการผลิตที่ไม่มีใครคาดคิด สรุปง่ายๆ คือ รายจ่ายไหลออกมามากกว่ารายได้ในช่วงเวลาเหล่านี้ เนื่องจากโรงงานสูญเสียเวลาการผลิตที่มีค่า ข้อมูลจากอุตสาหกรรมแสดงให้เห็นถึงความรุนแรงทางการเงินของปัญหานี้ ค่าเฉลี่ยของค่าเสียหายจากเวลาหยุดทำงานในภาคอุตสาหกรรมอยู่ที่ประมาณ 260,000 ดอลลาร์ต่อชั่วโมง จากการศึกษาล่าสุด นั่นจึงเป็นเหตุผลที่การดำเนินการให้ระบบทำงานได้อย่างราบรื่นตลอด 24 ชั่วโมงมีความสำคัญอย่างมากต่อธุรกิจที่พยายามจะรักษาความสามารถในการแข่งขันไว้ได้

ข้อกำหนดด้านการปฏิบัติตามกฎหมายสำหรับอุปกรณ์อุตสาหกรรมขนาดใหญ่

กฎระเบียบที่กำหนดโดยองค์กรต่าง ๆ เช่น OSHA และ EPA มีบทบาทสำคัญในการทำให้อุปกรณ์อุตสาหกรรมหนักทำงานได้อย่างปลอดภัยและมีประสิทธิภาพ นอกเหนือจากการปกป้องแรงงานและสิ่งแวดล้อมแล้ว การปฏิบัติตามแนวทางเหล่านี้ยังช่วยหลีกเลี่ยงค่าปรับที่สูงลิ่วและเหตุการณ์ต้องปิดการผลิตที่ไม่มีใครอยากเผชิญ การปฏิบัติตามไม่ใช่เพียงแค่การเช็กช่องว่างในรายการเท่านั้น แต่ยังต้องมีการบันทึกข้อมูลอย่างละเอียดและรายงานเป็นประจำ เพื่อแสดงต่อผู้ควบคุมดูแลว่าทุกอย่างเป็นไปตามมาตรฐานที่กำหนด ผู้เชี่ยวชาญในอุตสาหกรรมที่มีประสบการณ์มากต่างทราบดีว่า องค์กรที่ให้ความสำคัญกับการปฏิบัติตามกฎระเบียบมักมีสภาพการดำเนินงานที่ปลอดภัยกว่า มีสถานะที่ดีขึ้นในกลุ่มอุตสาหกรรมของตนเอง และพบกับปัญหาทางกฎหมายที่ลดลงในระยะยาว พิจารณาโรงงานการผลิตใด ๆ ก็ตามที่ดำเนินมาหลายทศวรรษ จะพบเรื่องราวในทำนองเดียวกันว่า การยึดมั่นตามมาตรฐานการปฏิบัติตามกฎระเบียบกลับทำให้เครื่องจักรใช้งานได้นานขึ้นและทำงานได้ลื่นไหลกว่าที่เคยตัดทอนขั้นตอนมาก่อน บริษัทที่มีวิสัยทัศน์กว้างไกลมักผนวกรวมข้อกำหนดเหล่านี้เข้าไว้ในกระบวนการทำงานประจำวัน แทนที่จะมองข้ามหรือพิจารณาเป็นเรื่องรอง

กลยุทธ์การบำรุงรักษาหลักสำหรับระบบ Cracking แบบไม่หยุดพัก

การวางแผนการบำรุงรักษาป้องกันสำหรับชิ้นส่วนที่สำคัญ

สำหรับการดำเนินงานที่ต้องทำการขุดเจาะอย่างต่อเนื่อง การให้ความสำคัญกับการบำรุงรักษาเชิงป้องกันนั้นมีความสำคัญอย่างมากในการปกป้องชิ้นส่วนระบบต่างๆ ที่จำเป็นหลักการของแนวทางเชิงรุกนี้ค่อนข้างเรียบง่าย กล่าวคือ การตรวจสอบและบำรุงรักษาเป็นประจำจะช่วยป้องกันปัญหาที่อาจเกิดขึ้นแบบไม่คาดคิด ซึ่งหมายความว่าอุปกรณ์จะมีอายุการใช้งานที่ยาวนานขึ้น และมีประสิทธิภาพการทำงานที่ดีขึ้นโดยรวม เมื่อจัดทำแผนบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพ ควรพิจารณาความถี่ในการใช้งานอุปกรณ์ ปฏิบัติตามคำแนะนำของผู้ผลิต และตรวจสอบประวณฑ์การบำรุงรักษาในอดีตด้วย ข้อมูลประวัติการบำรุงรักษาเหล่านี้สามารถบ่งชี้จุดที่มักเกิดปัญหาขึ้นซ้ำๆ ได้อย่างชัดเจน จึงถือเป็นข้อมูลที่มีค่ามากในการวางแผนล่วงหน้า มีงานวิจัยที่เผยแพร่ในวารสารอุตสาหกรรมฉบับหนึ่งระบุว่า การบำรุงรักษาเชิงป้องกันสามารถยืดอายุการใช้งานของอุปกรณ์ได้ประมาณ 30 เปอร์เซ็นต์ นี่จึงเป็นเหตุผลที่ผู้ดำเนินการจำนวนมากให้ความสำคัญกับการบำรุงรักษาในลักษณะนี้เป็นอันดับแรก เพราะช่วยลดการหยุดทำงานที่ไม่ได้วางแผนไว้ และประหยัดค่าใช้จ่ายในระยะยาว โดยไม่กระทบต่อคุณภาพ

การนำ Predictive Maintenance มาใช้ผ่านการวิเคราะห์การสั่นสะเทือน

การเคลื่อนออกจากวิธีการรอคอยให้เกิดความเสียหายก่อนแล้วค่อยซ่อมแซม ปัจจุบันการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ช่วยให้บริษัทสามารถตรวจจับปัญหาที่อาจเกิดขึ้นได้ก่อนที่จะเกิดขึ้นจริง โดยใช้เครื่องมือต่าง ๆ เช่น การวิเคราะห์การสั่นสะเทือน วิธีการแบบดั้งเดิมเป็นเพียงการซ่อมแซมเมื่อเกิดความเสียหายขึ้นเท่านั้น แต่วิธีการเชิงพยากรณ์จะตรวจสอบว่าเครื่องจักรทำงานอย่างไรแบบเรียลไทม์ ซึ่งจะช่วยป้องกันการหยุดทำงานที่มีค่าใช้จ่ายสูงไม่ให้เกิดขึ้น การวิเคราะห์การสั่นสะเทือนถือเป็นหนึ่งในเทคนิคการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ที่โดดเด่น เนื่องจากใช้เซ็นเซอร์พิเศษร่วมกับโปรแกรมซอฟต์แวร์ที่ซับซ้อนในการตรวจจับรูปแบบหรือความผิดปกติที่เกิดขึ้นระหว่างการทำงานของอุปกรณ์ สิ่งที่ทำให้วิธีการนี้มีคุณค่าคือ ความสามารถในการระบุปัญหาได้ตั้งแต่ระยะเริ่มต้น ก่อนที่บุคคลใดจะสังเกตเห็นว่ามีบางสิ่งผิดปกติขึ้น ยกตัวอย่างเช่น โรงงานแห่งหนึ่งที่พนักงานพบว่าความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์เพิ่มขึ้นประมาณ 25% เมื่อพวกเขาเริ่มติดตามตรวจสอบการสั่นสะเทือนอย่างสม่ำเสมอ ความยอดเยี่ยมของวิธีการนี้คือ ทีมงานบำรุงรักษาไม่จำเป็นต้องรอให้อุปกรณ์เสียหายก่อนจึงจะดำเนินการ แต่พวกเขาจะได้รับคำเตือนล่วงหน้าเพียงพอที่จะจัดตารางซ่อมบำรุงในช่วงเวลาที่วางแผนไว้ แทนที่จะต้องเผชิญกับสถานการณ์ฉุกเฉินที่ทำให้สายการผลิตหยุดชะงักลงทันที

การตรวจสอบตามเงื่อนไขด้วยเทคโนโลยีการถ่ายภาพความร้อน

การตรวจสอบตามสภาพหรือ CBM มีบทบาทสำคัญมากเมื่อพูดถึงการรักษาความเรียบเนียนในการทำงานของระบบที่ทำงานแบบต่อเนื่อง ระบบดังกล่าวจะตรวจสอบสถานะของอุปกรณ์ต่างๆ ในขณะที่กำลังทำงานอยู่ ณ ขณะนั้น การตรวจสอบด้วยภาพความร้อน (Thermal imaging) ถือเป็นหนึ่งในเครื่องมือตรวจสอบที่โดดเด่น เนื่องจากสามารถตรวจจับจุดที่เกิดความร้อนเกินไปก่อนที่ปัญหาเหล่านั้นจะลุกลามกลายเป็นความเสียหายใหญ่หลวงต่อเครื่องจักร การเริ่มใช้งานระบบตรวจสอบด้วยภาพความร้อนนั้น จำเป็นต้องลงทุนค่อนข้างมากทั้งในด้านอุปกรณ์ที่เหมาะสมและค่าใช้จ่ายในการฝึกอบรมเจ้าหน้าที่ แต่เชื่อเถอะว่าผลตอบแทนที่ได้มานั้นคุ้มค่ากับการลงทุน เมื่อทีมงานบำรุงรักษามองเห็นการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิในแต่ละส่วนของเครื่องจักรแล้ว พวกเขาก็จะทราบได้ว่าควรเริ่มตรวจสอบจากจุดใดเป็นอันดับแรกเมื่อมีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้น หลายโรงงานต่างได้รับประโยชน์จากการนำระบบตรวจสอบด้วยภาพความร้อนมาใช้ในกระบวนการตรวจสอบตามปกติ ยกตัวอย่างเช่น โรงงานแปรรูปเคมีแห่งหนึ่ง ที่ลดการหยุดทำงานที่ไม่คาดคิดลงได้ประมาณยี่สิบเปอร์เซ็นต์ หลังจากเริ่มดำเนินโครงการตรวจสอบด้วยภาพความร้อนเมื่อปีที่แล้ว ผลลัพธ์ในลักษณะนี้แสดงให้เห็นอย่างชัดเจนว่าเทคโนโลยีนี้มีประสิทธิภาพเพียงใดในการรักษาสุขภาพของอุปกรณ์และรักษาเสถียรภาพในการดำเนินงานในระยะยาว

แนวปฏิบัติที่ดีที่สุดในการดำเนินงานแบบต่อเนื่อง

การพัฒนากระบวนการทำงานซ่อมบำรุงแบบหลายกะ

การบำรุงรักษาที่ดำเนินการต่อเนื่องกันหลายกะช่วยให้เกิดความแตกต่างอย่างมากในการทำให้สิ่งต่าง ๆ ดำเนินไปอย่างราบรื่นในสถานที่ที่ทำงานตลอด 24 ชั่วโมง เมื่อเครื่องจักรไม่เคยหยุดเดินหน้า ทีมงานบำรุงรักษาจำเป็นต้องจัดการและประสานงานระหว่างกะกลางวันและกลางคืน เพื่อให้อุปกรณ์ทำงานได้อย่างต่อเนื่อง และลดการเสียหายให้น้อยที่สุด จากประสบการณ์ของผม การจัดการกระบวนการทำงานที่ดีต้องเริ่มจากเอกสารประกอบที่มีความละเอียดครบถ้วน เราจัดทำรายการตรวจสอบอย่างละเอียด และส่งต่อข้อมูลเหล่านี้ระหว่างแต่ละกะ เพื่อไม่มีใครเลยที่จะละเลยขั้นตอนสำคัญ สิ่งสำคัญคือการมั่นใจว่าทุกคนทราบว่ามีการดำเนินการอะไรไปแล้วก่อนที่พวกเขาจะเริ่มทำงานในแต่ละกะ และสิ่งใดที่ต้องได้รับการดูแลเป็นพิเศษในลำดับถัดไป บันทึกที่ชัดเจนจะช่วยป้องกันการทำซ้ำซ้อน และช่วยในการติดตามปัญหาที่เกิดขึ้นซ้ำ ๆ ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

1. กำหนดโปรโตคอลการสื่อสาร: โปรโตคอลการส่งมอบงานที่มีประสิทธิภาพเป็นสิ่งจำเป็น ช่วยลดข้อผิดพลาดและเพิ่มความต่อเนื่องของกระบวนการทำงาน

2. กำหนดบทบาทให้ชัดเจน: กำหนดบทบาทของสมาชิกแต่ละคนในกระบวนการทำงานซ่อมบำรุงให้ชัดเจน เพื่อรักษาความมีประสิทธิภาพและความรับผิดชอบ

3. ใช้เครื่องมือดิจิทัล: บริษัท เช่น ExxonMobil ได้ใช้เครื่องมือดิจิทัลเพื่อปรับปรุงกระบวนการทำงานซ่อมบำรุงแบบหลายกะ แสดงให้เห็นถึงการเพิ่มเวลาทำงานของเครื่องจักรและการเสถียรภาพของสมรรถนะ

กลยุทธ์เหล่านี้ช่วยให้การดำเนินงานเป็นไปอย่างราบรื่นและเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวม ซึ่งมีส่วนช่วยให้เกิดความสำเร็จของสถานที่ดำเนินการ

เทคนิคการปรับปรุงสต็อกอะไหล่สำรอง

การจัดการอะไหล่ที่ดีสามารถหยุดยั้งปัญหาความล่าช้าที่น่าหงุดหงิดขณะซ่อมแซมอุปกรณ์ได้อย่างแท้จริง มีวิธีการบางอย่างที่ช่วยให้สามารถควบคุมสินค้าคงคลังของอะไหล่อย่างมีประสิทธิภาพ ตัวอย่างเช่น JIT ซึ่งทำงานโดยการจัดหาอะไหล่มาให้ตรงตามเวลาที่ต้องการ ช่วยลดของคงคลังที่ไม่จำเป็นที่ต้องเก็บไว้ ส่วนอีกวิธีหนึ่งคือการวิเคราะห์แบบ ABC ซึ่งเป็นการจัดลำดับความสำคัญของอะไหล่ตามความจำเป็นในการดำเนินงาน บริษัทที่ใช้วิธีการเหล่านี้มักพบว่าทีมงานซ่อมบำรุงสามารถใช้เวลาไปกับการค้นหาอะไหล่น้อยลง และมีเวลามากขึ้นในการแก้ไขปัญหาอย่างแท้จริง ผู้ผลิตบางรายรายงานว่าสามารถลดค่าใช้จ่ายด้านอะไหล่ได้ถึงเกือบ 30% หลังจากนำวิธีการเหล่านี้ไปใช้อย่างเหมาะสม

1. ใช้ซอฟต์แวร์เครื่องมือ: ใช้เครื่องมือซอฟต์แวร์ที่ให้ข้อมูลเชิงลึกแบบเรียลไทม์เกี่ยวกับสถานะสต็อกและคาดการณ์ความต้องการได้อย่างแม่นยำ

2. การตัดสินใจบนพื้นฐานของข้อมูล: เครื่องมือซอฟต์แวร์ช่วยให้สามารถตัดสินใจบนพื้นฐานของข้อมูล ทำให้มั่นใจว่าอะไหล่มีพร้อมใช้งานตามความต้องการที่คาดการณ์ไว้

ตัวอย่างการนำวิธีการนี้ไปใช้ในทางปฏิบัติคือ การที่โตโยต้าใช้ระบบ JIT ซึ่งนำไปสู่การลดต้นทุนสินค้าคงคลังและเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต

การฝึกอบรมพนักงานสำหรับสถานการณ์ตอบสนองเหตุฉุกเฉิน

การฝึกอบรมพนักงานสำหรับการตอบสนองต่อเหตุฉุกเฉินเป็นสิ่งสำคัญยิ่งในการคุ้มครองการดำเนินงานและการรับรองความปลอดภัย โปรแกรมฝึกอบรมที่มีประสิทธิภาพประกอบด้วยการจำลองสถานการณ์ การฝึกซ้อม และหลักสูตรทบทวนประจำ เพื่อสร้างวัฒนธรรมแห่งความพร้อม มีองค์ประกอบหลักดังนี้:

1. การฝึกซ้อมสถานการณ์: การจัดการฝึกซ้อมสถานการณ์ฉุกเฉินที่สมจริงช่วยเพิ่มความพร้อมและเสริมสร้างความมั่นใจให้กับสมาชิกในทีม

2. โปรโตคอลและการสื่อสารที่ชัดเจน: กำหนดโปรโตคอลและการสื่อสารที่ชัดเจนเพื่อบริหารจัดการการกระทำในระหว่างเหตุฉุกเฉินได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ความสำเร็จสามารถเห็นได้ในอุตสาหกรรม เช่น การผลิต ซึ่งพนักงานที่ได้รับการฝึกอบรมทำให้เกิดการลดอัตราเหตุการณ์ลง 30% ตามที่รายงาน สิ่งนี้ย้ำถึงคุณค่าของทีมที่เตรียมพร้อมในการรักษาเสถียรภาพของการดำเนินงานในช่วงเหตุการณ์ที่ไม่คาดคิด

การเพิ่มประสิทธิภาพด้วยเทคโนโลยี

การผสานรวม CMMS สำหรับการอัตโนมัติของกระบวนการบำรุงรักษา

ระบบจัดการบำรุงรักษาแบบคอมพิวเตอร์ หรือที่เรียกย่อๆ ว่า CMMS ปัจจุบันเป็นเครื่องมือที่จำเป็นสำหรับการจัดการงานบำรุงรักษาในทุกอุตสาหกรรม ระบบเหล่านี้ช่วยทำให้กระบวนการต่างๆ เช่น การนัดหมายซ่อมแซมและการออกรายงาน เป็นไปโดยอัตโนมัติ ซึ่งช่วยให้การทำงานในแต่ละวันดำเนินไปอย่างราบรื่น เมื่อบริษัทต้องการนำระบบ CMMS ไปใช้งานอย่างถูกต้อง พวกเขาจำเป็นต้องเริ่มต้นด้วยการตรวจสอบกระบวนการทำงานบำรุงรักษาที่มีอยู่ในปัจจุบันอย่างละเอียด รวมถึงต้องให้ความสำคัญกับการนำข้อมูลเดิมทั้งหมดเข้าสู่ระบบใหม่อย่างรอบคอบ เนื่องจากข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นระหว่างขั้นตอนนี้อาจก่อให้เกิดปัญหาตามมาในอนาคต พนักงานยังต้องการการฝึกอบรมอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้พวกเขาสามารถใช้งานระบบได้อย่างมีประสิทธิภาพ บริษัทที่เปลี่ยนมาใช้ระบบ CMMS โดยทั่วไปสามารถประหยัดค่าใช้จ่ายและทำงานได้รวดเร็วยิ่งขึ้น เพราะไม่ต้องพึ่งพาเอกสารที่เป็นกระดาษอีกต่อไป และทุกคนสามารถเข้าถึงข้อมูลที่ทันสมัยได้ โรงงานต่างๆ โดยเฉพาะมักเห็นการปรับปรุงที่ชัดเจนหลังติดตั้งระบบเหล่านี้ ตัวอย่างเช่น โรงงานแห่งหนึ่งรายงานว่าสามารถลดการเกิดความเสียหายของอุปกรณ์ที่ไม่ได้วางแผนไว้ได้ประมาณ 30% หลังจากเริ่มใช้งาน CMMS ผลลัพธ์ในลักษณะนี้ช่วยให้การวางแผนบำรุงรักษาดีขึ้น และส่งผลให้ผู้ผลิตส่วนใหญ่มีผลผลิตเพิ่มสูงขึ้น

เครือข่ายเซนเซอร์ IoT สำหรับการวินิจฉัยอุปกรณ์แบบเรียลไทม์

การวินิจฉัยในอุตสาหกรรมได้เปลี่ยนแปลงไปอย่างสิ้นเชิง นับตั้งแต่การมาถึงของอินเทอร์เน็ตของสรรพสิ่ง (IoT) บริษัทต่างๆ ปัจจุบันใช้เครือข่ายเซ็นเซอร์ทั่วทั้งสถานที่ดำเนินงาน เพื่อตรวจสอบสิ่งที่เกิดขึ้นแบบเรียลไทม์ และคาดการณ์ว่าเมื่อใดที่บางสิ่งอาจเกิดปัญหา ก่อนที่ปัญหาจะเกิดขึ้นจริง เซ็นเซอร์ขนาดเล็กเหล่านี้ยังคงรวบรวมข้อมูลอย่างต่อเนื่องจากเครื่องจักรและอุปกรณ์ ทำให้สามารถตรวจพบปัญหาได้ทันที แทนที่จะรอจนกว่าทุกอย่างจะเสียหาย เมื่อองค์กรต่างๆ ผสานรวม IoT เข้ากับการดำเนินงานของตน พวกเขาจะเห็นสิ่งดีๆ เกิดขึ้นมากมาย เครื่องจักรสามารถทำงานได้นานขึ้น เนื่องจากปัญหาต่างๆ ได้รับการแก้ไขก่อนที่จะกลายเป็นปัญหาใหญ่ และการแก้ไขปัญหาเล็กๆ น้อยๆ ตั้งแต่แรกเริ่ม ช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมที่แพงกว่าในอนาคต ยกตัวอย่างเช่น อุตสาหกรรมยานยนต์ ผู้ผลิตรถยนต์หลายรายเริ่มติดตั้งเซ็นเซอร์อัจฉริยะไว้ทั่วทุกส่วนเมื่อหลายปีก่อน บริษัทชั้นนำแห่งหนึ่งเห็นการเพิ่มขึ้นของการผลิตประมาณ 20% เมื่อพวกเขาใช้เซ็นเซอร์ IoT ในการตรวจสอบทุกส่วนของสายการประกอบ และตรวจจับความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นได้ทันทีที่ปรากฏขึ้น

การวิเคราะห์ข้อมูลสำหรับการปรับปรุงเวลาเฉลี่ยก่อนการเสียหาย (MTBF)

ค่าเฉลี่ยช่วงเวลาที่เกิดความล้มเหลว (MTBF) ยังคงเป็นหนึ่งในตัวชี้วัดที่สำคัญที่สุดเมื่อพิจารณาถึงความน่าเชื่อถือและประสิทธิภาพในการทำงานของอุปกรณ์จริง ๆ แล้ว เมื่อบริษัทต้องการเพิ่มค่า MTBF พวกเขาจะหันไปใช้เครื่องมือวิเคราะห์ข้อมูลที่ช่วยให้สามารถระบุปัญหาที่เกิดซ้ำและปัญหาใหม่ ๆ ได้ เพื่อให้ทีมบำรุงรู้ว่าควรซ่อมแซมอะไรก่อนที่จะเกิดความเสียหาย การรวบรวมข้อมูลการบำรุงรักษาทุกประเภทช่วยให้ธุรกิจสามารถสังเกตเห็นรูปแบบพฤติกรรมของอุปกรณ์ นำไปสู่การตัดสินใจที่ชาญฉลาดเกี่ยวกับการซ่อมแซมและการเปลี่ยนอุปกรณ์ ซึ่งส่งผลให้อายุการใช้งานของเครื่องจักรยาวนานขึ้น และลดการหยุดชะงักของการผลิตที่น่ารำคาญ วิธีการที่ทันสมัยรวมถึงการใช้แบบจำลองการเรียนรู้ของเครื่อง (Machine Learning) ที่ประมวลผลข้อมูลในอดีตจำนวนมหาศาลเพื่อทำนายว่าชิ้นส่วนอาจเกิดความล้มเหลวเมื่อใด บริษัทชั้นนำบางแห่งในธุรกิจพลังงานได้เห็นผลลัพธ์ที่น่าประทับใจจากเทคนิคเหล่านี้ โดยมีบริษัทพลังงานรายใหญ่สามารถเพิ่มค่า MTBF ได้ประมาณ 40% หลังจากใช้ระบบวิเคราะห์ขั้นสูงที่แจ้งเตือนผู้ควบคุมเกี่ยวกับความล้มเหลวที่กำลังจะเกิดขึ้นล่วงหน้าหลายสัปดาห์ ส่งผลให้สถานที่ดำเนินงานสามารถดำเนินการต่อเนื่องได้อย่างราบรื่นในทุก ๆ วัน