عملية إعادة تدوير الغاز غير القابل للتكثيف من زيت الإطارات المستعملة بعد التكرير

الغاز غير القابل للتكثيف هو أحد مخرجات عملية تكرير الإطارات المستعملة، يبلغ إنتاجه بين 8٪-12٪، عادةً ليس المنتج النهائي المستهدف، يتم معالجته مباشرة بواسطة نظام desnulfurization وتنقية، ثم يتم إدخاله إلى الوحدة الحرارية للاحتراق، والغاز الناتج عن الاحتراق يتم معالجته بواسطة نظام تنقية غاز العادم ويُطرح حسب المعايير. إنتاج الغاز غير القابل للتكثيف من عملية تكرير زيت الإطارات المستعملة وعمليات إعادة التدوير كما يلي.

الطاقة المطلوبة لإنتاج طن واحد من إطارات النفايات المكررة هي 1994MJ، والتي يمكنها إنتاج غاز غير قابل للتكثيف بوزن 80 كجم، وقيمة الطاقة الحرارية لهذا الغاز تتراوح بين 30-40MJ/kg. يتم حساب قيمة الطاقة الحرارية للغاز القابل للاشتعال بناءً على 35MJ/kg، ويتم حساب كفاءة استخدام الحرارة لمعدات التكرير بنسبة 80٪، والحرارة المقدمة من احتراق كامل للغاز القابل للاشتعال هي 2240MJ. من هذه النقطة، يمكن للغاز غير القابل للتكثيف الناتج عن تكرير زيت الإطارات المستعملة أن يحقق بالكامل الحرارة المطلوبة لتكرير زيت الإطارات، ومن الضروري للغاية القيام بعمل جيد في إعادة تدوير غاز زيت الإطارات غير القابل للتكثيف.

في عملية الإنتاج الفعلية، يختلف الغاز غير القابل للتكثيف الناتج عن فرن زيت الإطارات المستعملة الواحد وفقًا لاختلاف عمليات تكسير النفط. من أجل تحقيق التوازن بين إنتاج واستهلاك الغاز، يتم اعتماد نظام تكسير متعاقب وتزويد متبادل بالغاز لتجنب ظاهرة وجود كميات كبيرة من الغاز المعبأ والغاز القابل للإعادة الناتجة عن التسخين وإنتاج الغاز في نفس الوقت. في الوقت نفسه، يتم استخدام الغاز القابل للاشتعال عبر خط رئيسي، حيث يتم جمع الغاز غير القابل للتكثيف الناتج عن كل فرن زيت في هذا الخط الرئيسي، وبعد تنقيته، يتم إدخال الغاز القابل للاشتعال إلى الفرن الذي يحتاج إلى تسخين، مما يساعد بشكل أكبر على تحقيق التوازن بين إنتاج واستهلاك الغاز القابل للاشتعال. تحت الظروف المثالية، إذا تم تسخين أول فرن زيت من درجة حرارة الغرفة إلى 250-280℃ خلال 4 ساعات باستخدام الغاز الطبيعي كوقود، فإن إنتاج الغاز سيبدأ بالتوجه نحو الاستقرار بعد 4 ساعات، وسيتم استخدام جزء من الوقود كوقود بدء التشغيل لفرن الزجاج الثاني أثناء تزويد الفرن الخاص به بالوقود؛ عند تشغيل الفرن الثاني لمدة 4 ساعات، يمكنه أيضًا تزويد الفرن الثالث بالوقود، وهكذا دواليك.

يجب الإشارة إلى أنه بالإضافة إلى الغازات العضوية القابلة للاشتعال، فإن الغاز غير المكثف الناتج عن تكرير زيوت إطارات النفايات يحتوي أيضًا على H2S، NOX، COX، SOX وغيرها من الغازات الملوثة، لذلك يجب تنقيته قبل إعادة التدوير. يتم معالجة غاز عدم التكثيف أولاً عن طريق إزالة الكبريت باستخدام رش الماء والقلويات، ثم يدخل إلى غرفة الاحتراق كوقود، وبعد ذلك يدخل برج تنقية غاز العادم وإزالة الغبار مع غازات الاحتراق النهائية. يتم إدخال الغبار وغاز الدخان بشكل مائل من الجزء السفلي من الأسطوانة عبر مروحة الشفط ويبدأ في الدوران لأعلى. يتم فصل جزيئات الغبار بواسطة القوة الطرد المركزي وتُرمى إلى الجدار الداخلي للأسطوانة، حيث يتم امتصاصها بواسطة طبقة القلويات التي تتدفق على الجدار الداخلي للأسطوانة، ثم يتم تصريفها عبر فتحة الغبار مع تدفق المياه إلى مخروط القاعدة لتحقيق هدف إزالة الكبريت والتخلص من الغبار.

بسبب عدم استقرار الغاز غير القابل للتكثيف، أي أنه في أوقات معينة، سيكون هناك نقص في إمدادات الغاز ونقص في إنتاج الحرارة؛ أو وجود فائض من الغاز القابل للاشتعال، حيث تتجاوز الإمدادات الطلب، ونظراً لخصائص وأمان الغاز القابل للاشتعال غير القابل للتكثيف، لا يمكن تخزين الفائض من الغاز القابل للاشتعال، ويمكن فقط حرق جزء منه. لذلك، بناءً على الوضع الفعلي للإنتاج، يجب تعويض نقص الغاز الطبيعي في أي وقت لضمان استمرارية واستقرار عملية تكرير الإطارات المستعملة. وفي حالة وجود فائض من الغاز، يتم حرق الفائض من الغاز غير القابل للتكثيف (حوالي 5-10%) بواسطة محترق مستقل للغاز غير القابل للتكثيف.