अपशिष्ट टायर शोधन का सिद्धांत क्या है?

टायर थर्मल डिकंपोज़ɪशन की नई तेल प्रक्षेपण प्रौद्योगिकी

पुराने टायर तेल प्रक्षेपण की मुख्य कार्यकारी तकनीकी सिद्धांत है पुराने टायर तेल प्रक्षेपण की थर्मल डिकंपोज़ɪशन की नई प्रौद्योगिकी है। टायर मुख्य रूप से रबर (जिसमें प्राकृतिक रबर, सिंथेटिक रबर शामिल हैं), कार्बन ब्लैक और विभिन्न जैविक और अजैविक अवक (जिसमें प्लास्टिकाइज़र, एंटीऑक्सीडेंट, सल्फर और जिंक ऑक्साइड आदि) से बने होते हैं, ज्यादातर जैविक यौगिकों में थर्मल अस्थिरता की विशेषता होती है, अगर इसे कम ऑक्सीजन, उच्च तापमान की स्थिति में रखा जाए, तो विघटन और संघनन के संयुक्त कार्य के तहत, मैक्रोमॉलिक्यूलर जैविक यौगिक टूट जाएंगे। जैविक पदार्थ का रासायनिक रूपांतरण गैस, तरल और ठोस घटकों में जिनका अपेक्षाकृत छोटा अणुभार होता है, थर्मल डिकंपोज़ɪशन कहलाता है।
पुराने टायर तेल प्रक्षेपण का तकनीकी सिद्धांत
अपशिष्ट टायर का थर्मल विघटन एक जटिल और सतत रासायनिक अभिक्रिया प्रक्रिया है, जिसमें मैक्रोमोलिक्यूलर बांधनों का तोड़, छोटे अणुओं की आइसोमराइज़ेशन और संघनन शामिल है, और अंततः छोटे अणुओं का गठन होता है। थर्मल विघटन की प्रक्रिया में, मध्यवर्ती उत्पादों में दो प्रकार के परिवर्तन होते हैं: एक बड़े अणुओं से छोटे अणुओं तक की पाइरोलिसिस प्रक्रिया जब तक वे गैस बन जाते हैं; दूसरा बहुत छोटे अणुओं से बड़े अणुओं तक की पॉलिमराइज़ेशन प्रक्रिया है। इस अभिक्रिया का कोई स्पष्ट चरण नहीं है, और कई अभिक्रियाएं क्रॉसओवर में होती हैं। टायर का थर्मल विघटन प्रक्रिया निम्न सूत्र द्वारा व्यक्त किया जा सकता है: जैविक ठोस अपशिष्ट → गैस (H2, CH4, CO, CO2) + जैविक तरल (जैविक एसिड, अरोमैटिक, टार, केरोसिन, ऐल्कोहॉल, ऐल्डिहाइड आदि) + ठोस (कार्बन ब्लैक, धूल).
अपशिष्ट टायर तेल रिफाइनिंग प्रक्रिया थर्मल विघटन अपशिष्ट टायर तेल रिफाइनिंग
अपशिष्ट टायरों के थर्मल विघटन का सार है कि यौगिक बड़े अणुओं को गरम करके छोटे अणुओं में तोड़ा जाता है। इस प्रक्रिया में, विभिन्न तापमान श्रेणियों की प्रतिक्रिया अलग-अलग होती है, उत्पाद का संghटन अलग होता है, यौगिक पदार्थ का संghटन अलग होता है, और पूरे थर्मल विघटन प्रक्रिया का प्रारंभिक तापमान भी अलग होता है, जिससे थर्मल विघटन प्रक्रिया जटिल होती है और तापमान को कठोर रूप से नियंत्रित किया जाता है। यौगिक पदार्थ की थर्मल स्थिरता उपghन अणुओं के परमाणुओं के बांधनों के निर्माण पर निर्भर करती है और बांधन ऊर्जा का आकार, बांधन ऊर्जा बड़ी होती है और टूटना मुश्कil होता है, और उसकी थर्मल स्थिरता उच्च होती है। बांधन ऊर्जा छोटी होती है और विघटन करना आसान होता है, और उसकी थर्मल स्थिरता कम होती है। टायर थर्मल विघटन उत्पादों का उत्पादन रॉ मैटेरियल की रासायनिक संरचना और भौतिक रूप पर निर्भर करता है और पाइरोलिसिस के तापमान और दर पर।
टायर थर्मल डिकंपोजिशन तेल पुनर्संशोधन स्विच का प्रक्रिया प्रवाह
टायर क्रैकिंग सिद्धांत में उल्लिखित रासायनिक अभिक्रिया प्रक्रिया के अनुसार टायर थर्मल डिकंपोजिशन तेल पुनर्संशोधन स्विच का प्रक्रिया प्रवाह कई चरणों में विभाजित होता है, और विशिष्ट प्रक्रिया प्रवाह निम्नलिखित रूप में वर्णित है:
1, तापीय वियोजन तापमान वर्ग 0~120℃: उपकरण के वायु निकासी वाल्व को खोलें, ताकि कamine में हवा धीरे-धीरे बाहर निकल सके, जिससे पाइरोलिसिस प्रक्रिया की अनॉक्सिक (anaerobic) स्थिति प्राप्त हो। चूंकि पाइरोलिसिस प्रक्रिया अभी शुरू हुई है, अपशिष्ट टायरों को ऊष्मा अवशोषण और ऊष्मा परिवहन प्रक्रिया के माध्यम से गुजरना पड़ता है, इसलिए इस चरण में धीमी गर्मी प्रदान की जानी चाहिए, आमतौर पर 2K/मिनट की दर से। जब तापमान लगभग 120° C तक पहुंच जाता है, तो यह पाया जाता है कि कamine का तापमान कुछ समय के लिए स्थिर रहता है और कोई साफ-साफ गर्मी बढ़ने का चिह्न नहीं दिखाई देता, इस समय अपशिष्ट टायर ऊष्मा अवशोषित करना शुरू करता है, तापीय वियोजन अभिक्रिया प्रक्रिया धीरे-धीरे शुरू होती है, और पाइरोलिसिस गैस और तेल का उत्पादन भी शुरू होता है। यह चरण आमतौर पर लगभग 2 घंटे तक चलता है।
जब तापमान की सीमा 150~380℃ होती है, तो ड्रेन वैल्व बंद कर दिया जाता है और पाइरोलिसिस द्वारा उत्पन्न तेल और गैस जैसे उत्पाद संग्रहित किए जाते हैं। उच्च-तापमान तेल और गैस बफर टैंक में पहुँचकर तेल और गैस की बहिशक्ति को संतुलित करते हैं; फिर कंडेन्सर के माध्यम से संघनन होता है, और अंत में टैंक में तेल का संग्रह किया जाता है; प्राप्त कंबस्टिबल गैस को जलाने के कक्ष में जोड़ा जाता है जो पाइरोलिसिस प्रक्रिया के लिए ऊष्मा प्रदान करता है। पुराने टायर की पाइरोलिसिस प्रक्रिया को बहुत तीव्र न होने देने के लिए, इस चरण में अभी भी धीरे-धीरे गर्मी दी जाती है, जो आमतौर पर लगभग 4 घंटे लेती है। कंबस्टिबल गैस को बहुत तेजी से जलने से बचाने के लिए, जिससे गर्मी की दर बहुत अधिक हो सकती है, इसे प्रवाह नियंत्रण करना आवश्यक है और अतिरिक्त कंबस्टिबल गैस को अगले चरण के लिए संग्रहित किया जाता है।
जब थर्मल डिकंपोजिशन तापमान सीमा 380℃ निरंतर तापमान प्रतिक्रिया प्रक्रिया है: इस चरण में पाइरोलिसिस प्रक्रिया दूसरे चरण की तरह ही होती है, और उपरोक्त प्रक्रिया अभी भी चलती है। इस चरण में संगति गैस का उत्पादन धीरे-धीरे कम होता जाता है, और जब संगति गैस द्वारा प्रदान की गई ऊष्मा कम हो जाती है, तो पाइरोलिसिस प्रक्रिया को बनाए रखने के लिए जैविक ईंधन की आवश्यकता होती है। यह चरण आमतौर पर लगभग 2 घंटे तक लेता है।
4, थर्मल विघटन को पूरा करने वाली ठंडी होने की चरण: इस प्रक्रिया में गरमी बंद करने के लिए, परियोजना वायु संचालन की विधि का उपयोग करती है, पंखे के माध्यम से चूल्हे की दीवार की गरमी को लगातार दूर किया जाता है, ठंडी होने वाले खंड लगभग 5 घंटे तक चलता है। इस समय, कार्बन ब्लैक स्क्रू कनवेयर को शुरू किया जाता है ताकि पाइरोलिसिस कार्बन ब्लैक का संग्रह किया जा सके। कार्बन ब्लैक के संग्रह के बाद, चूल्हे के ऊपरी भाग पर ड्रेन वैल्व को खोलें, चूल्हे में सामान्य दबाव पुनः स्थापित करें, टैंक को खोलें, और चूल्हे की दीवार पर लगे स्पायरल के कारण पाइरोलिसिस तार को स्वचालित रूप से उतारें। यह चरण आमतौर पर 2-4 घंटे तक लेता है, फिर नए पुराने टायरों को लोड किया जाता है, और फिर से उपरोक्त पाइरोलिसिस प्रक्रिया को चलाया जाता है, और एक चूल्हे के उत्पादन को बैच के रूप में पूरा किया जाता है।
क्योंकि टायर फीड पूरा टायर है, कटिंग और क्रशिंग सेक्शन नहीं होता है, क्रैकिंग प्रक्रिया के दौरान चूल्हे का शरीर घूमता रहता है, इसलिए उत्सर्जन के दौरान स्टील तार को एक साथ ट्विस्ट कर दिया जाता है, और स्टील तार पर लगी छोटी मात्रा में कार्बन ब्लैक को टॉपिंग करके गिरा दिया जा सकता है, और उत्सर्जन के बाद स्टील तार को सीधे पैक करके परिवहन किया जाता है। फिर स्टील तार आउटलेट बंद करें, कार्बन ब्लैक आउटलेट खोलें, बंद स्पायरल स्लैग मशीन के साथ जोड़ें, कार्बन ब्लैक उत्सर्जन के बाद सीधे पैकेजिंग बैग में डालें, पैकेजिंग के बाद स्केल से वजन लेकर फैक्ट्री से बाहर निकालें। प्रत्येक उपकरण का कार्बन ब्लैक स्टील तार उत्सर्जन समय 2 घंटे है, और पूरे टायर थर्मल डिकंपोजिशन तेल रिफाइनिंग प्रक्रिया का कुल समय 20 घंटे है।