Cracking-Ausrüstung

Kurzbeschreibung des Verfahrensprinzips

Altreifen, Kunststoffabfälle und Haushaltsabfälle bestehen hauptsächlich aus Gummi (einschließlich Naturkautschuk, synthetischem Gummi), Ruß und einer Vielzahl organischer und anorganischer Zusatzstoffe (einschließlich Weichmacher, Antioxidantien, Schwefel und Zinkoxid usw.). Ihr thermisches Cracken bezieht sich auf den hochmolekularen Bruch der Hauptkette mit ungesättigten Bindungen im Gummi unter anaeroben oder anoxischen Bedingungen und bei der entsprechenden Temperatur. Die Produkte sind hauptsächlich Monomere, Dimere und Fragmente, und die Produkte werden zu einer Vielzahl von Olefinen repolymerisiert, wodurch flüchtige Substanzen entfernt und fester Kohlenstoff gebildet wird. Die Produkte sind hauptsächlich Heizöl, Crackgas und andere lagerfähige Eigenschaften. Die Zusammensetzung der Quelle, des Rußes und des Stahldrahts variiert je nach Pyrolysemethode und Pyrolysetemperatur.

Die Pyrolysetemperatur von Altreifen, Altkunststoffen und Haushaltsabfällen beträgt 200 bis 450 °C. Der Pyrolyseofen verwendet externe Heizung, Mikrounterdruck und einen sauerstoffarmen Pyrolyseprozess. Der Ofenkörper ist geschlossen, um sicherzustellen, dass während des Produktionsprozesses kein Gas austritt. Dies verbessert die thermische Crackeffizienz und beseitigt grundsätzlich die durch das Gasleck während des Produktionsprozesses verursachten Gefahren und Sekundärverschmutzungen.

Produktionsprozessfluss

Die wichtigsten Rohstoffe dieses Projekts sind gekaufte saubere Abfallreifen (jeweils in 4~5 Stück geschnitten), Abfallkunststoffe und lebender Müll, der direkt in die spaltofen die Zufuhrzeit beträgt etwa 2 Stunden und jedes Gerät wird 10 t pro Tag zugeführt. Der Knackofen ist eine kontinuierlich erwärmende Umgebung. Der Innere des Ofenkörpers erwärmt sich innerhalb von 4 Stunden auf 200 ~ 300 ° C, und das geknackte Gas beginnt in einem stabilen Zustand zu sein. Die Temperatur steigt innerhalb von 5 bis 8 Stunden langsam an, und wenn die Bei dem Crackprozess entsteht eine große Menge Rauchgas, das hauptsächlich aus Schweröl (flüssig), Leichtöl (Gas), gekracktem Gas und einer kleinen Menge Wasserdampf usw. besteht. Das Rauchgas fließt durch die Pipeline in den Untertrommel. Im Trommel sinkt Schweröl (ca. 2% der Abfallreifengröße) in den Schlackenölbehälter und wird durch die Ölpumpe in den Ölspeicher gespeichert. Die gasförmigen Bestandteile werden in das Zirkulationswasserkühlsystem geleitet. Nach dem Abkühlen in der Rohrleitung wird das Rauchgas in Flüssigkeit und Gas aufgeteilt, wobei das Gas gekrackt ist und die Flüssigkeit ein Gemisch aus leichtem Öl und Wasser ist. Die Flüssigkeit fließt in den Öl-Wasser-Trennscheib und trennt das leichte Öl aus. Eine kleine Menge ölhaltiges Abwasser wird zerlegt und in die Verbrennungskammer des Crackers injiziert, um als Brennstoff verwendet zu werden.

Nach 12 Stunden Cracken werden neben Brennstofföl und Crackgas auch Kohlenstoffschwarz und Stahldraht im Crack-Ofen erzeugt. Nach dem Aufheizen des Ofenkörpers wird die Luftkühlung angewendet, und die Wärmemenge der Außenwand des Ofenkörpers wird durch den Ventilator kontinuierlich abgenommen. Der Kühlbereich dauert etwa 8 Stunden. Wenn der Ofenkörper auf 45~55°C abkühlt, öffnet der Bediener die Zuführungstür. Aufgrund dieses Projektreifens ist der Futter der gesamte Reifen, kein Schneid- und Zerkleinerabschnitt, der Ofenkörper dreht sich während des Rissprozesses, so dass der Stahldraht während der Entladung zusammengedreht wird, und eine kleine Menge von Kohlenstoffschwarz auf dem Stahldraht Dann schließen Sie den Draht-Ausgang, öffnen Sie den Kohlenstoffschwarz-Ausgang (Durchmesser von etwa 0,4 m), Doppeln Sie mit der geschlossenen Spiral-Schlackextraktionsmaschine, Kohlenstoffschwarz (Durchmesser von etwa 80 ~ 100 Maschen) Die Entladungszeit von Kohlenstoffschwarzstahldraht für jede Ausrüstung beträgt 2 Stunden. Die Gesamtzeit des gesamten Reifen-Rissprozesses für 24 Stunden.