クレイキング機器

プロセス原則の簡潔な導入

使用済みタイヤ、使用済みプラスチック、および家庭ごみは主にゴム（ナチュラルゴム、合成ゴムを含む）、カーボンブラックおよび様々な有機および無機添加物（可塑剤、抗酸化剤、硫黄や酸化亜鉛などを含む）で構成されています。その熱分解とは、適切な温度で無酸素または低酸素条件下において、ゴム内の不飽和結合を持つ主鎖が高分子的に断裂することを指し、生成物は主にモノマー、ダイマーおよび断片であり、これらの生成物は再重合されて様々なオレフィンとなり、揮発性物質が除去され、固体炭素が形成されます。生成物は主に燃料油、分解ガスなど保存可能な特性を持ち、原料の組成、カーボンブラックおよび鋼線は熱分解方法と熱分解温度によって異なります。

廃タイヤ、廃プラスチック、および家庭ごみのピロリシス温度は200〜450℃です。ピロリシス炉は外部加熱、微小減圧、および酸素欠乏下でのピロリシスプロセスを採用しており、炉体は密閉されており、生産プロセス中にガスが漏れ出さないようにし、熱分解効率を向上させ、根本的に生産プロセス中のガス漏れによる安全性の問題と二次汚染を排除します。

生産プロセス流程

このプロジェクトの主要な原材料は、購入された清掃済み廃タイヤ（それぞれを4～5枚にカット可能）、廃プラスチック、および生ごみであり、これらはクリーニング、粉砕、鋼線除去などの前処理プロセスを行わずに手動給料によって直接クラッキング炉に投入されます。給料時間は約2時間で、各設備は日量10t給料されます。クラッキング炉は連続加熱環境であり、炉内部は4時間以内に200～300℃に達し、クラッキングガスが安定状態になります。温度は5～8時間かけて徐々に上昇し、温度が450℃に達すると、タイヤのクラッキングがほぼ完了したとみなされます。クラッキング過程では大量の排気ガスが発生し、主に重油（液体）、軽油（ガス）、クラッキングガスおよび少量の水蒸気などで構成されています。排気ガスはパイプラインを通じて副ドラムに流れ込みます。ドラム内では、重油（廃タイヤ質量の約2%）がスラグオイルタンクに沈殿し、オイルポンプを通じてオイルストレージタンクに蓄えられます。ガス成分はパイプを通じて循環水冷却システムに送られ、パイプライン内で冷却されると排気ガスは液体とガスに分離され、そのうちガスがクラッキングガスとなり、液体は軽油と水の混合物です。液体はオイルウォーターセパレーターに流れ込み、ここで軽油が分離されます。少量の油性廃水は霧化され、クラッキング炉の燃焼室に注入されて燃料として使用されます。

12時間のクラッキング後、燃料油とクラッキングガスに加えて、クラッキング炉ではカーボンブラックと鋼線が生成されます。炉体の加熱が停止すると、プロジェクトでは空冷方式を採用し、ファンによって炉体の外壁の熱量が継続的に取り除かれます。冷却には約8時間がかかります。炉体が45〜55℃に冷却されると、操作員が給料扉を開け、上部の鋼線出口（1.1m×1.7m）から鋼線を全体として引き出します。このプロジェクトではタイヤそのものが原料であり、切断や粉砕工程がないため、クラッキング中に炉体は回転しており、排出時に鋼線がねじれ合います。鋼線に付着した少量のカーボンブラックは叩くことで落ち、鋼線は排出後に直接梱包されて外部に運ばれます。その後、鋼線出口を閉じ、カーボンブラック出口（直径約0.4m）を開き、密閉型らせんスラグ抽出機と接続します。カーボンブラック（約80〜100メッシュ）は排出後、包装袋に入れられ、計量後に工場から出荷されます。各装置におけるカーボンブラックと鋼線の排出時間は2時間です。全体的なタイヤクラッキングプロセスの所要時間は24時間です。